Buscar en el sitio
Buscar en el sitio
julio 18, 2025
Un sistema constructivo que acelera procesos, reduce residuos y utiliza energía limpia. Así son los primeros resultados del proyecto Hormigón 3D y Eco Hormigón, del Programa Tecnológico Construye Zero liderado por CTEC. Esta tecnología desarrollada por Acciona, Melón y CTEC y apoyada por EcoAza, René Lagos Engineers, Recylink, Yaku, Idiem y Facoro nace con un…
Un sistema constructivo que acelera procesos, reduce residuos y utiliza energía limpia. Así son los primeros resultados del proyecto Hormigón 3D y Eco Hormigón, del Programa Tecnológico Construye Zero liderado por CTEC. Esta tecnología desarrollada por Acciona, Melón y CTEC y apoyada por EcoAza, René Lagos Engineers, Recylink, Yaku, Idiem y Facoro nace con un propósito claro, reducir la huella ambiental de los sistemas tradicionales de construcción, integrando tecnología de punta, materiales reciclados e insumos locales.
“Este es un hito que marca el inicio de una nueva forma de construir en Chile. Desde CTEC impulsamos Construye Zero como una plataforma de articulación para acelerar tecnologías que permiten descarbonizar la industria”, señaló Daniela Vásquez, gerente general de Construye Zero.
Uno de los principales diferenciales del sistema es su capacidad de imprimir en piezas y partes, en lugar de módulos completos como lo hacen otros sistemas. Esta decisión no es menor, ya que permite cumplir con la normativa sísmica nacional, además de adaptar la tecnología a distintos proyectos y escalas. Esto permite habilitar la posibilidad de instalar mini fábricas directamente en los terrenos de construcción, lo que disminuye drásticamente el impacto logístico y la huella de transporte.
Esta flexibilidad técnica abre oportunidades para el desarrollo de viviendas sociales, donde la rapidez en la ejecución y la optimización de costos pueden contribuir significativamente a cerrar brechas habitacionales o infraestructura pública, como mobiliario urbano, que requieren soluciones personalizables y de alta resistencia.
Este enfoque modular, descentralizado y sustentable representa una verdadera innovación en la forma de pensar la construcción en Chile, permitiendo que el avance tecnológico se alinee con las necesidades locales y los desafíos que requiere la industria y el país a nivel de acuerdos medioambientales.
El sistema de impresión utilizado en el proyecto Hormigón 3D y Eco Hormigón se basa en un brazo robótico de alta precisión, que permite automatizar la fabricación de elementos estructurales en terreno. En términos simples, el proceso se compone de 4 etapas: carga del material en un silo, activación de la mezcla, impresión automatizada y limpieza de los equipos. Todo ello operado con eficiencia energética y reutilización de agua, asegurando un ciclo de producción limpio y controlado.
El componente clave del sistema es un brazo robótico de impresión 3D, que se mueve con libertad sobre varios ejes para ir depositando la mezcla capa por capa, siguiendo un modelo digital previamente parametrizado. Esto permite producir piezas con geometrías complejas, personalizadas y repetibles, sin necesidad de moldajes, en tiempos considerablemente menores a los sistemas tradicionales.
Esta tecnología fue aportada e implementada por ACCIONA, empresa con amplia trayectoria internacional en el desarrollo de impresión 3D con hormigón. En España, por ejemplo, la empresa fue pionera al imprimir el primer puente peatonal de hormigón reforzado 3D del mundo, y ha participado en múltiples desarrollos europeos que validan técnica y estructuralmente esta innovación.
«En ACCIONA entendemos nuestro rol como catalizadores de un cambio en la industria, con un enfoque claro en la sostenibilidad. Trajimos a Chile este brazo robótico de impresión 3D y traspasamos el conocimiento a profesionales locales, potenciando así su desarrollo para acelerar la implementación de esta tecnología que generará una revolución en la industria de la construcción de nuestro país», afirma Flavio Rodríguez, gerente de Calidad e Innovación de infraestructuras de ACCIONA.
Para que la impresión 3D funcione correctamente, no basta con tener tecnología de punta, sino que también se requiere una mezcla de hormigón especialmente diseñada, que combine fluidez, resistencia, fraguado rápido y bajo impacto ambiental. Este fue uno de los grandes desafíos del proyecto, abordado con éxito por Melón, empresa encargada del desarrollo del material.
La primera mezcla utilizada incorpora insumos locales que permiten reducir el impacto ambiental de los traslados. Un segundo producto además de los insumos locales, cuenta con un alto componente de escoria de acero reciclada como árido (EcoAza), reduciendo así la extracción de materias primas vírgenes y valorizando residuos industriales. A esto se suma el uso de aditivos que optimizan la trabajabilidad y la cohesión, permitiendo que el material fluya de forma continua por el sistema de bombeo y mantenga su forma una vez impreso.
“El uso de áridos artificial y reciclados es la construcción del futuro, por eso en la actualización de la norma se propone su uso NCh163” Áridos para morteros y hormigones – Requisitos”. En el diseño del eco hormigón se utilizó 100% de árido artificial, escoria de alto horno de ECOAZA, esto no sólo permite recircular materiales como lo son las escorias, sino que también reduce significativamente las emisiones”, explicó Marjorie Córdova, subgerente de Soluciones Constructivas en Melón.
Gracias a esta formulación, la mezcla ha demostrado un excelente desempeño en pruebas de resistencia estructural, durabilidad y adherencia, lo que permite proyectar su uso tanto en vivienda como en infraestructura. Además, el diseño del material permite trabajar con bajo consumo de agua y energía, potenciando así los objetivos de sostenibilidad del sistema completo. El desarrollo de esta mezcla en contexto chileno no solo garantiza la adaptabilidad a normativas locales, sino también la escalabilidad de la tecnología a distintas zonas del país.
Las pruebas realizadas durante el piloto del proyecto permitieron validar técnicamente los beneficios ambientales y productivos del sistema. Los resultados muestran que esta tecnología no solo es viable, sino que supera los estándares actuales de construcción tradicional en indicadores clave como residuos, agua y energía.
Reducción de residuos: El sistema genera sólo 0,08 m³/m² de residuos, en comparación con los 0,32 m³/m² generados por métodos convencionales, lo que representa una reducción del 75 % (Fuente: División Técnica de Estudio y Fomento Habitacional, MINVU (2019). Gestión Sustentable de Residuos de Construcción y Demolición).
Ahorro de agua: Durante el proceso de impresión, se utilizaron en promedio 0,028 m³/m² (28 litros/m²), mientras que la construcción tradicional puede consumir entre 0,5 y 1,0 m³/m², logrando una reducción del 97,2 % en uso de agua (Fuente: CChC (2023). Manual para el uso eficiente del agua en obras de edificación – Compromiso PRO).
Eficiencia energética: La impresión de hormigón tipo alcanzó un consumo de sólo 0,62 kWh/m³, versus los 229,87 kWh/m³ estimados para la construcción tradicional, lo que equivale a una reducción del 99,7 % en consumo de energía (Fuente: Carmona Araos, F. A. (2010). Estimación de la energía consumida en la construcción de obra gruesa de edificios en Santiago, Universidad de Chile).
En conclusión, el proyecto Hormigón 3D y Eco Hormigón sitúa a Chile dentro de una tendencia creciente a nivel mundial: utilizar impresión 3D con hormigón como respuesta a los desafíos medioambientales, de productividad y acceso a vivienda. Países como Estados Unidos, Irlanda, Alemania y Australia ya han implementado esta tecnología para construir viviendas sociales, puentes e incluso edificios completos, reduciendo tiempos, residuos y consumo energético.
Con una propuesta que se adapta al contexto local, como la impresión por piezas y la instalación de mini fábricas en terreno, Chile no solo adopta la tecnología, sino que la adapta con inteligencia, incorporando insumos reciclados, logística eficiente y articulación público-privada. En este sentido, el proyecto liderado por CTEC, Acciona y Melón, co-financiado por Corfo marca un paso firme hacia una industria más limpia, ágil y preparada para los desafíos del futuro.
